プレス金型設計手順
ステップ1:
設計した金型の製品のフィージビリティスタディ分析は、コンピュータのケースを例にして、まず各部品の図面を設計ソフトを利用してグループ立て分析を行います。つまり、私達の仕事の中で言ったセット図は金型設計前に各製品の図面の正確性を確保します。の中でとても利益があって、具体的な方法はここで詳しく紹介しませんでした。
ステップ2:
製品分析後に行う作業は、製品に対してどのような金型構造を採用しているかを分析し、製品に対して段取りを行い、各工程の打ち抜き内容を確定し、設計ソフトを利用して製品展開を行い、製品展開時には後続工程から前工程に展開します。例えば、一つの製品は5工程必要です。プレス完成は製品展開時に製品図面から開始します。四工程まで、一つの図形を複製して前工程の展開作業を行います。つまり五工程の製品を完成してから作業を展開します。注意してください。このステップはとても重要です。そして、特に注意してください。このステップが完成すれば、金型図の中で多くの時間を節約して、工程ごとにプレスした内容を確定してから、含みます。成型モードでは、製品材料の厚さの内外線を保持して、凸凹の寸法を確定する時に使用します。製品展開の方法はここでは説明しません。製品展開方法について具体的に紹介します。
第三段階：備品は、製品展開図に従って備品を行い、図面の中でテンプレートの寸法を確定し、各固定板、ノックアウト板、凸凹型、嵌め込み部品などを含み、直接に製品展開図の中で備品を準備することに注意してください。低すぎて、直接図面にテンプレートの規格寸法を描き、組立図の形式で表現して、準備材料を完成することができます。一方、金型の各部品の仕事の中で、多くの仕事を省きます。各部品を製作する仕事の中で、スペア図面に位置決め、ピン、ガイド、ネジ穴を入れるだけでいいです。
ステップ4:
スペアパーツが完成したら、金型図の製作に全面的に入ることができます。スペア図面の中からもう一つ作成して、各部品の製作を行います。例えば、ねじ穴、ガイド穴、位置決め穴などの穴を入れて、そして穴あけモードの中で各種の穴が必要な線で切断された穿糸穴、
成型モードにおいて、上下型の成型隙間は忘れられないので、これらの仕事が完成した後、一つの製品の金型図は80%ぐらい完成しました。また、金型図を描く過程で注意しなければなりません。各工程、指し線、線カットなどの加工工程は全部完璧にレイヤーを作っています。このように線カットと図面管理に対してとてもいいです。色の区分など、サイズの表示も重要な仕事であり、最も面倒な仕事でもあります。時間がもったいないからです。
ステップ5:
以上の図面が完成した後、実際にはまだ図面を発行できません。また、金型図面を校正し、すべての部品をセットして、一つの異なる金型板に対して異なるレイヤーを作成し、同じ基準でガイド穴などを待って金型群立分析を行い、各工程の生産品を図面にセットして組み立てます。各テンプレートの穴の位置が一致していることと折れ曲がった位置の上下型の間を確保します。ギャップの組み合わせが正しいですか？以上の仕事を経て、一つの製品の金型図面は正式に完成しました。以上は金型設計中の方向、手順を大まかに紹介します。また、各金型設計者は自分の方法を持っています。いずれにしても、完璧に設計を完成します。
