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プレス金型の点検方法

リリース時間:2014-08-22人気:162

点検方法:

(1)金型の緩み:パンチまたはダイの移動量が片側の隙間を超えている。コンビネーションギャップを調整します。

(2)パンチの傾斜:パンチやダイの直さが正しくない、またはテンプレート間に異物があり、テンプレートが平らに貼れない。リセットまたは研磨矯正。

(3)テンプレートの変形:テンプレートの硬度や厚さが足りない、または外力によって変形する。新しいテンプレートを交換するか、あるいは解体工法を修正します。

(4)ダイプレートの変形:ダイプレートの厚さが足りない、または力が平均していない、ガイド柱、ガイドカバーの直度が変異する。研磨矯正またはプラスチック鋼の再灌、または金型ホルダーの交換、耐力平均化。

(5)パンチ干渉:パンチ寸法、位置が正しいかどうか、上下型位置決めに偏りがないか、組み立て後に緩みがあるかどうか、プレス精度は高くなく、フレームが正しくない。

(6)パンチの傾き:パンチの強さが足りず、大きさのパンチが近すぎて、横方向の力がアンバランスで、半斜に突き進む。剥ぎ板の保護作用を強化したり、パンチが大きくなり、小パンチが短いボルトを磨き、踵が長くなり、早めに支持して案内します。材料の送り長さに注意します。

金型の損傷

(1)熱所埋立:焼き入れ温度が高すぎたり足りなかったり、焼き戻し回数の温度時間が適当ではなく、焼き入れ方法の時間が把握できていません。しばらく使ってから問題が発生します。

(2)パンチングスタック:プレートを重ねてもプレスを継続し、通常は剥ぎ板が破れる。

(3)スクラップブロック:落下穴がドリルまたはサイズが合わない、またはベッドに落ちた時に整理していないので、パンチと下のテンプレートの損傷が多いです。

(4)パンチの落下:末充分の固定または吊り、またはねじの太さの強度が大きいか、パンチが折れます。

(5)逃げ穴は多くない:パンチプレスの逃げ穴のサイズや深さが足りないので、パンチと剥ぎ板の逃げ部は通常は剥ぎ板のために損壊します。

(6)異物が入る:製品が吹出して跳ね返し、金型部品が破損して落ち、ねじの突出した金型面または他のものが金型内に入ると、下型、剥ぎ板、パンチ、ガイド柱が破損する恐れがあります。

(7)組立エラー:部品の位置、方向を間違えて破損しました。

(8)スプリング要因:スプリングの力が足りない、または破断した、または他のカバーが高くないと剥がし板が傾く、またはスプリングの調合がよくない、重複パンチによって部品が破損します。

(9)プレスが不適切である:仕事の高度調整が低すぎて、導柱が油を失って、材料棒が誤って送り込まれたり、半剤を流したりして、周辺の設備が配送、放料機が損壊した場合、空気管が取り付けられていないか、未開であり、プレスが異常であるなど、発生した損傷。

(10)修理が不適切である:交換すべき、またはねじがロックされていない、または元の通りに復元されていないため、上記の各点が発生した。

サイズ変更

(1)刃の磨耗:毛先が大きすぎたり、サイズが大きくなったりします。小さくなります。平面度が悪いです。プレスを研磨または交換します。

(2)ガイドピンまたは他の位置決め装置は機能していません。供給機は緩みやガイドピン径が多くなく、ガイドを矯正できません。位置決めブロックが摩耗して、送り距離が長すぎる。

(3)パンチングは短すぎます。カーブが大きくなり、面取りが足りなくなり、成形が不完全です。

(4)逃げ穴が足りない:押し出されたり傷をつけたり変形したりする。逃げ穴を掃除するか、逃げ穴と深さを大きくする。

(5)突き出しが足りない:送りがうまくいかない、材料の棒が曲がっている、脱脂がよくない、上型の引き出し、延長突き出しが悪い。

(6)突き出し不適当:トップピンの調合が不適当で、スプリング力が不適切または突き出しが長すぎる。弾力を調整したり、位置を変えたり、数量を販売したりします。

(7)ガイドがよくない:ガイドプレートの長さが多くない、またはガイドの隙間が大きすぎる、またはダイと放電器の偏向または型と供給機の距離が長すぎる。

(8)下材料の変形:部分の曲げ物は材料の重なりを許容できないので、毎回落下したり、ディスク型の歪みは圧力パッドまたは斜めに克服できる。

(9)曲げ変形:上カーブのところで絞り、近くの穴は引っ張り変形を受け、力を受けて一様に曲げないでパンチが長くない。

(10)パンチ変形:材料がゆがみ、サイズが大きくなり、または偏心が非対称である。

(11)衝突変形:製品の吹出し気圧が強すぎたり、重力が落下したりして衝撃変形します。

(12)フロート押し出し:スクラップの上に浮いたり、細かいくずが金型面に残ったり、異物などの押し出し変異がある。

(13)材料が不適切である:材料の幅や板の厚さ、材質や材料の硬さが不適切であり、また不良が発生する。

(14)設計がよくない:工程の手配がよくなく、隙間の設定が不良で、設計を変更しない限り、克服しにくい。

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